氟硅橡胶(FMVQ)是以硅氧键为主链结构，侧链上引入氟烷基或氟芳基的线性聚合物，所以氟硅橡胶。氟硅橡胶品种较多，其中批量生产并获得广泛应用的是聚（3,3,3-三氟丙基甲基）硅橡胶，其乙yixi烯基含量通常少于0.5%，其结构简式为：
1、混炼氟硅胶出现死料：原因可能是配料胶接触到硫黄或含硫黄制品。许多企业没有专用炼氟硅胶设备，往往是炼制其他含硫黄胶料后，清洗不到位，或配料过程中不小心玷污上硫黄或水，从而与氟硅胶中的促进剂结合引起焦烧，或因水的作用使氟硅胶表面活化分解。解决方法是设立专用台位和专用机器。如无法做到，则在转换炼氟硅胶前，务必将挡板和盛料盘彻底清除干净，避免与水和硫黄接触。配料时应用专用工具，一料一勺，防止交叉污染。氢氧化钙和氧化镁应保持密封，即用即配。
2、粘辊现象：主要出现在开炼机混炼过程中，胶料紧包在后辊，或同时包前后两辊。前者导致胶料无法翻炼，后者使加入的配合剂易压成片状并掉落，导致分散不均匀。氟硅胶料粘辊的主要原因是氟硅胶低门尼或低分子含量过多。解决办法是选用门尼粘度70左右的生胶，同时选用分子量分布较窄的生胶，并在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡，或低分子量聚乙yixi烯。
3、混炼胶中出现小白点：这是由于氟硅胶配合剂中一些粉料分散不均匀，或因粉料受潮结粒，如吸酸剂氢氧化钙、氧化镁以及硅藻土、硫liu suan酸钡等。解决办法是防止配合剂受潮，并加强薄通工艺。
4、产品易撕裂：可能原因是毛边太厚，修边时撕裂，或模具配合太紧，出模时毛边部位被模具卡住。有时模具型腔加工粗糙，或胶料粘模，硫化完出模时，脱模困难，易撕破产品。另外，硫化温度过高也会使产品变脆，易撕裂。解决办法包括：模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8，配合间隙不要过大，硫化温度控制在170度之间，同时胶料称量要准确。
5、缩裂问题：是由于开模时压力被撤除，氟硅橡胶发生收缩，而毛边部位被卡在模具配合面之间。解决措施是适当降低硫化温度，选用门尼粘度合适的生胶，同时模具配合度要合适，不能太松太紧。
6、烧边：是由于硫化温度过高所致，尤其是厚制品。适当降低硫化温度可以克服。
7、接头处有痕迹：是由于搭接部位胶料没有完全融合在一起，或由于胶条有杂质或有油污。解决方法是保持预成型胶条在存放、运输、装胶时清洁，防止污染。
8、缺胶：这与模具结构及胶料流动性有关。密闭式模具比开放式模具更易产生缺胶现象。解决办法是适当调整胶料流动性，以及在模具型腔上开排气孔。
9、产品变形：这是由于氟硅胶收缩率较大，模压后产品收缩各向异性大，胶料不同方向的热膨胀系数不同。解决办法是在一段硫化时间给予充分交联，避免二段硫化后出现产品变形。
10、模具污染严重：硫化过程中会产生HF，它是一种强酸性物质，对模具具有很大腐蚀作用。解决措施是在硫化时迁移到橡胶表面，形成一层膜，防止模具被污染。除模具电镀外，也可使用氟系脱模剂保护模具免受污染。
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