在最近发布的一份报告中，HF 混炼集团详细介绍了与克莱伯格奥地利公司合作的一个项目的结果，该项目旨在分析串联混炼工艺可以带来的潜在节能和其它效率的提升。
由于高活性的炭黑使用和对低门尼粘度的需求，传统轮胎工业采用多段混炼的方式生产。
每段混炼在最终的混炼胶中起着不同的作用。例如：填料的分散和结合、门尼粘度的降低以及小药和交联体系的分布等。在多段混炼中，这些任务在不同的混炼过程中完成，这些混炼过程在时间上是分开的，如有必要，在位置上也是分开的。
串联混炼工艺可以显著减少混炼段数。两台啮合式密炼机以这样的方式布置：一台密炼机位于另一台的下方。
在串联混炼工艺中，上密炼机设计为带有上顶栓的啮合式密炼机。机器的设计通常与单台啮合式密炼机没什么不同。串联密炼机的下密炼机设计为无上顶栓的啮合式密炼机。比起上密炼机，它拥有更大的混炼室。
通过两台啮合式密炼机的组合和设计，可以完成不同的生产任务。通过划分混炼过程，优化混炼工艺，可以实现分散、分布、门尼降低、胶料冷却等的最zui佳jia条件。
上密炼机设计为带上顶栓的啮合式密炼机，可以施加高剪切力，这使得填料可以有效且良好地分散和结合。
混炼完成后将胶料从上密炼机排入下密炼机。下密炼机的容积较大，所以填充系数较低（填充系数由上密炼机确定），这就决定了下密炼机主要专注于分布式混炼。
由于较大的混炼室、无上顶栓、啮合式转子的设计，为工艺提供了额外的空间，在混炼过程中将胶料推入到两个转子之间，产生了优异的分布式混炼效果。此外，掺用料和/或硫化体系可通过下密炼机的喂料皮带加入。
总体而言，与单台机器不同，将任务分配到上下密炼机允许每台密炼机针对特定的混炼过程/任务进行优化。
此外，合并甚至减少混炼段数可以减少准备时间，在生产效率和增加产出方面有着显著的优势。
尤其需要指出的是，这种减少混炼段数的应用和优化，明显降低了混炼线以及下辅机设备的单位能耗。
为了确定串联混炼技术在降低成本方面的潜力，HF与克莱伯格奥地利团队分析了一种工厂配方——由天然橡胶、顺丁橡胶、活性炭黑、化工小药和硫化体系组成的配方的混炼结果。
使用的设备包括一台配备PES5转子的GK320E标准单台密炼机和一套半自动胶料和小药上辅机系统。下辅机采用2台开炼机和一条胶冷线。然后对整个生产线的每一段混炼能耗进行了分析，并对每个阶段的结果进行了单独计算.
分析表明， 通过减少混炼段数和消除不必要的能耗与人工，可以降低高达50%的成本，同时串联混炼工艺可以减少63%的混炼时间！
HF混炼集团指出，这种额外的产能，可以用于提升企业自身产能或者向外部公司提供混炼胶，从而提高经济性和盈利能力。
此外，还确定了高达57%的节能效果，强调了串联混炼技术在轮胎和橡胶制品行业提高效率和减少二氧化碳排放方面的潜力。
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