胶料混炼后的补充加工 混炼后的胶料，一般进行一系列补充加工，才能供下道工序使用。目前，生产中的补充加工主要有冷却、停放及滤胶。
⑴ 冷却 混炼胶料经压片后温度较高，若不及时进行冷却，胶料容易产生焦烧现象，且在停放过程中易产生粘连，因此必须进行强行冷却。为了避免胶片在停放时产生自粘，需涂隔离剂进行隔离处理。
⑵ 停放 胶片冷却后必须在铁桌于室温下停放8～24h，当也不能多于120h，才能攻下到工序使用。停放的目的主要是使炭黑在胶料中的继续扩撒，提高分散的均匀性；使橡胶和炭黑间进一步相互作用，生成更多的结合橡胶，提高补强效果。
⑶ 滤胶 一些薄壁，气密性能要求好的制品胶料要进行滤胶，以便除去杂质。生胶密炼或者开练过后，一般都要放置一段时间，一般都是22-24小时，也有其他不同时间（一般最少4小时以上）。
其主要原因虽然是生产工艺流程需求，但其实在停放过程中还有以下几个方面的原因：
（1）、使胶料恢复疲劳，松弛混炼时所受的机械应力；
（2）、减少胶料收缩；
（3）、使配合剂在停放过程中继续扩散，以促进均匀分散；
（4）、使橡胶与碳黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
另外停放储存要注意以下三点
a、胶库保持通风，胶料不受阳光直接照射，室内温度宜低些，注意夏季降温；
b、胶料堆放不宜过高，并定时翻动，以利散发内部热量；
c、存放时间不宜过长。 混炼胶料放置期间产生“自硫”的原因主要有：
（1）使用的硫化剂，促进剂太多；
（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；
（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫liu磺huang局部集中；
（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。
可以看到，归根结底，“自硫”的原因主要体现在两方面，一是硫化体系（包括硫化剂和促进剂）量超过限制，常见称量错误。分布不均也可以理解为局部混炼胶硫化体系超过限制（存放降温和堆积没按要求执行），其次是温度，包括密炼温度，停放场所温度都要特别注意。
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