以下为常见橡胶成型缺陷的详细分类说明，包含现象描述、原因分析及针对性对策，采用表格形式呈现，便于快速查阅。
1. 臭氧裂纹
| 现象 | 臭氧与橡胶接触处形成裂纹，裂纹方向与拉伸方向垂直。|
| 原因 | 臭氧侵蚀、橡胶耐候性不足。|
| 对策 |
优先选择耐臭氧橡胶（如EPDM）。
添加抗臭氧剂（需注意污染性和颜色转移问题）。
若无必要，尽量减少橡胶在臭氧环境中的使用。
2. 喷霜（起霜）
| 现象 | 橡胶表面出现白色粉末，影响外观但可能起保护作用。|
| 原因 | 硫化不充分、防老剂或蜡结晶析出、化学品使用不当。|
| 对策 |
优化硫化工艺（时间、温度）。
调整防老剂或蜡的用量，避免过量。
若起霜用于保护膜，需控制析出量。
3. 渗色
| 现象 | 增塑剂或软化剂渗出，表面变湿或变色。|
| 原因 | 增塑剂过量、混炼不均、材料相容性差。|
| 对策 |
减少增塑剂用量或更换相容性更好的材料。
加强混炼工艺控制。
若用于润滑（如运动橡胶），需针对性设计配方。
4. 缺胶（填充不足）
| 现象 | 模具填充不完整，产品缺料或有缺陷。|
| 原因 | 原料不足、模具设计问题（排气不良、污垢）、压力/速度异常。|
| 对策 |
优化模具设计（增加排气槽、清洁模具）。
调整注射压力、速度及材料流动性。
预热原料以改善填充性。
5. 气泡（空气）
| 现象 | 内部或表面存在气泡，导致产品强度下降。|
| 原因 | 原料含挥发物、硫化剂杂质、硫化时间不足。|
| 对策 |
预干燥原料，减少挥发物。
优化硫化时间及温度。
增加模具排气或采用真空硫化工艺。
6. 缩痕与空隙
| 现象 | 表面凹陷（缩痕）或内部空腔（空隙）。|
| 原因 | 硫化收缩不均、材料导热性差、水分或空气残留。|
| 对策 |
添加导热剂或预热材料以减少温差。
降低压制压力，延长硫化时间（硅胶需特殊处理）。
控制原料湿度，加强模具排气。
7. 针孔
| 现象 | 产品表面出现针孔状小孔。|
| 原因 | 填料混合不均、异物混入、脱模过度拉伸。|
| 对策 |
加强原料过滤与混炼均匀性。
优化脱模工艺，避免过度拉伸。
8. 模具污染表面图案
| 现象 | 模具残留物转移至产品表面形成图案。|
| 原因 | 橡胶成分粘附模具、表面处理不良。|
| 对策 |
定期清洁模具，采用防粘涂层（如特氟龙）。
优化模具材料及设计。
9. 流痕
| 现象 | 表面出现流动痕迹或线条。|
| 原因 | 注射速度不均、模具污垢、材料流动性差。|
| 对策 |
提高加工温度以改善流动性。
加宽注料口，确保均匀填充。
清洁模具并优化注射参数。
10. 熔接线
| 现象 | 材料流动中断后重新汇合，形成可见接缝。|
| 原因 | 流动路径受阻、注射速度不当。|
| 对策 |
调整注射速度与压力，确保连续流动。
优化模具流道设计，避免材料分流。
11. 毛刺咬伤
| 现象 | 模具残留毛刺导致产品表面异物嵌入。|
| 原因 | 模具清理不彻底、毛刺残留。|
| 对策 |
使用高精度模具，减少毛刺产生。
定期维护模具，清理残留物。
12. 波浪状（外径波动）
| 现象 | 挤出成型时外径不均匀，呈波浪状。|
| 原因 | 挤出量波动、温度控制不当、螺杆负载不均。|
| 对策 |
调节材料粘度与温度稳定性。
优化螺杆设计，确保匀速挤出。
13. 污染（颜色转移）
| 现象 | 化合物渗出导致变色或污染其他材料。|
| 原因 | 抗老化剂迁移、配方设计不当。|
| 对策 |
使用低迁移性配合剂。
添加防喷霜/渗色剂，优化硫化促进体系。
对于复杂问题（如熔接线、缩痕），需综合模具设计、材料配方及工艺参数进行系统性改进。
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