9. 移位缺陷
表现： 产品分型面不连续，局部错位。
原因分析：
模具导柱及孔磨损： 长期使用导致导柱及定位孔磨损，间隙增大，容易在闭模时产生偏差。
模具合模结构缺陷： 若模具设计未采用防错位技术，允许上下模旋转或倒转后仍能合模，必然会引起移位。
骨架定位不准： 装配骨架时定位销脱落或配合不当，使得骨架在模腔中无法保持正确位置。
机械结构的精度、磨损控制和防错设计对于保证产品成型时的几何稳定性至关重要。
10. 打骨架现象
表现： 骨架在注胶过程中出现变形、断裂或毛刺。
原因分析：
骨架或模腔质量问题： 骨架本身的强度、韧性不足或模腔设计不合理，都可能导致注胶高压下骨架受损。
骨架装配不正： 未能准确就位的骨架易在注胶时受到不均匀的应力集中而发生机械损伤。
模具结构问题： 模具设计若使骨架定位困难、受力分布不均，也会引起骨架打伤现象。
在设计骨架产品时，应充分考虑骨架材料的抗拉、抗剪性能，以及注胶时与模具的配合要求，以避免高应力区域的产生。
11. 漏骨架缺陷
表现： 应包覆胶料的部位出现裸露的骨架或完全无胶。
原因分析：
骨架及定位系统缺陷： 骨架装配时若定位销脱落或骨架与模腔配合不良，易导致局部注胶不到位。
模具闭合不严： 上下模闭合时配合不紧，形成局部缝隙，导致胶料流动失衡，从而出现漏胶现象。
完善的骨架定位及模具闭合精度是确保注胶均匀的重要保障，同时需要严格监控装配工艺。
12. 产品变形
表现： 产品失去原有的几何形状或尺寸偏差较大。
原因分析：
骨架原材料问题： 骨架材料如果材质较差、尺寸不稳定或热变形温度低，容易在硫化过程中发生变形。
砂抛处理不当： 对于塑料外壳或金属骨架，抛砂时间过长或砂粒过粗会削xiao弱ruo骨架结构。
模腔与骨架间隙过大： 大间隙会导致胶料在注射时受力不均，加上注胶压力过大，都可能引起整体变形。
存放与固化条件： 纯胶或塑料制品在固化或放置过程中，如果环境温度、湿度控制不当，也会出现形变。
变形问题既涉及材料热力学性能，又与模具设计及注胶工艺密切相关，需要综合优化以保证成品精度。
13. 胶边厚缺陷
表现： 产品边缘处橡胶层明显增厚，不均匀。
原因分析：
装胶量过多： 投胶量超过设计要求，导致多余胶料在模具分型面处堆积。
模具磨损与排胶道缺陷： 模具分型面长时间使用后产生磨损，或设计中无合理跑胶道，使得注胶过程中多余胶料无法顺畅排出。
锁模压力不足： 模具闭合力不够，会使胶料在模具分界处溢出，造成胶边增厚。
模具配合面设计缺陷： 分型面不合理的设计也会导致局部压力分布异常，引起胶边堆积。
从工艺控制角度看，合理的注胶量控制、模具排胶设计和足够的锁模压力均为防止胶边厚现象的关键。
14. 模脏问题
表现： 产品表面颜色不均、有污垢或失去光泽。
原因分析：
模具内污染物残留： 模腔内若存在前期生产残留、老化胶皮或其他污垢，必然会在硫化过程中转移至产品表面。
骨架胶粘剂过厚： 胶粘剂涂布过厚，在硫化时易流入模腔，污染模具表面，并在后续脱模中影响产品外观。
胶料特性问题： 某些胶料中可能存在易于沉积的组分，加速模具脏污的形成。
使用水性脱模剂： 水性脱模剂易在模具表面形成残留膜，若清洗不到位，会导致产品表面色泽不一。
定期清洁和维护模具，同时合理控制胶粘剂涂布厚度，是防止模脏的重要措施。
15. 粘模缺陷
表现： 产品表面出现不规则的橡胶残缺区，局部粘连在模具上。
原因分析：
模温控制不足： 模具温度过低，会使得橡胶硫化不完全，从而粘附在模具表面。
胶料配方问题： 配方中内在脱模剂用量不足或分散不均，导致橡胶与模具间摩擦力增大。
骨架胶粘剂未彻底干燥： 胶粘剂残留水分或溶剂未挥发完全，影响硫化过程中的脱模性能。
优化模温控制、配方设计及胶粘剂工艺可有效改善粘模现象，保证产品表面完整性。
16. 注胶孔太深缺陷
表现： 橡胶体表面留下明显的凹陷痕迹。
原因分析：
设计不合理： 注胶孔结构设计过深或排气系统设计不当，会使得胶料流动后难以完全填充模具上部。
模温过高与脱模不当： 高温条件下，局部橡胶迅速硫化固化，加上脱模操作不及时，导致注胶孔处形成凹坑。
合理的注胶孔设计和及时的脱模工艺是消除该缺陷的重要手段。
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