缺陷汇总：缺胶、脱胶、焦边、杂质、闷气、气泡、欠硫、过硫、移位、打骨架、漏骨架、变形、胶边厚、模脏、粘模、注胶孔太深、骨架断裂、分层、撬坏、模痕、缩裂、撕缺、烫坏及裂口
17. 骨架断裂缺陷
表现： 骨架在注胶过程中出现断裂、变形或毛刺。
原因分析：
注胶压力过大： 注胶过程中施加的压力若超过骨架材料的抗拉强度和延伸率，容易使骨架断裂。
骨架材料选择不当： 对于特定产品（如181H、515c外壳等），骨架的物理性能若不达标，极易在高压下发生断裂。
模腔与骨架配合间隙过大： 配合间隙过大时，骨架无法稳定受力，局部应力集中也会导致断裂。
在骨架设计和材料选用上，必须严格依据机械强度和韧性要求，确保在注胶高压作用下骨架能保持完整性。
18. 分层缺陷
表现： 产品局部出现橡胶层间粘结不牢的现象。
原因分析：
混炼胶预热不足： 胶料热炼温度过低或薄通次数不足，会使得胶料中各组分分散不均，硫化时出现分层。
硫化温度过高： 高温使得橡胶表层硫化过快，而内层硫化不足，形成层间界面。
排气不当： 排气设计不合理导致胶料内部气体滞留，也会在硫化后形成分层缺陷。
确保混炼工艺与硫化温度、时间的匹配，以及合理的排气设计，是解决分层问题的关键。
19. 撬坏缺陷
表现： 产品在硫化后期出现局部破坏或被撬裂。
原因分析：
模具结构设计不合理： 模具中脱模器具设计或定位不当，会在脱模过程中对产品施加局部过大力矩。
脱模方法失当： 脱模时动作不连贯或工具使用不当，会导致产品局部被撬坏。
骨架与橡胶间粘结力不足： 在硫化过程中若胶与骨架之间粘接不牢，局部力集中时容易产生撬裂。
改进模具设计和脱模工艺，对保障成品质量具有十分重要的意义。
20. 模痕、凹凸缺陷
表现： 产品表面存在明显的不规则痕迹、麻点或划痕。
原因分析：
模腔表面瑕疵： 模具内表面若存在划痕、凹凸不平或长期磨损残留的痕迹，会在硫化过程中直接转印到橡胶产品上。
胶料中硬状物混入： 胶料中若混入金属微粒、砂砾等硬状物，也会造成局部表面出现凹凸现象。
定期对模具进行修整与保养、严格控制胶料原材料的洁净度，可有效避免此类问题。
21. 缩裂缺陷
表现： 橡胶产品分型面处出现裂纹现象。
原因分析：
模温过高导致热应力集中： 高温下模具与橡胶的热膨胀不匹配，加上局部冷却过快，易形成收缩应力过大，产生裂纹。
模具配合面设计不当： 分型面设计缺陷或闭模力不足，使得成型过程中局部受力不均，最终在收缩过程中出现裂缝。
控制硫化温度和合理设计模具分型面是预防缩裂的有效措施。
22. 撕缺缺陷
表现： 在产品的突出部位出现橡胶被撕裂、缺失的现象。
原因分析：
胶料撕裂强度不足： 如果胶料中抗撕裂组分含量低或配比不合理，产品在脱模或后续加工过程中容易发生撕裂。
硫化脱模或修边方法不当： 脱模时操作不当或机械修边过程中用力不均，都可能导致产品局部被撕缺。
提高橡胶配方的撕裂强度、优化脱模和修边工艺，对防止撕缺问题尤为重要。
23. 烫坏缺陷
表现： 产品表面出现不规则的印痕或烫tang shang伤现象。
原因分析：
温度控制失调： 硫化过程中局部温度过高，会使橡胶表面迅速固化甚至局部焦化，留下烫坏痕迹。
装骨架或胶料速度慢： 装模速度过慢使得胶料在模具内长时间受热，局部过热也会引起烫坏。
胶料流动性差与排气时间过长： 胶料流动性不足导致局部滞留，加上过长的排气时间，使局部硫化反应异常，从而出现烫坏现象。
注射压力与速度不足： 注射过程中若压力和速度不够，胶料无法迅速充满模腔，局部硫化状态不均也会引发烫坏缺陷。
从工艺角度看，均匀的温度分布与合理的注射参数是预防烫坏现象的基础。
24. 裂口缺陷
表现： 产品表面出现裂纹或局部断裂现象。
原因分析：
模温过高及热应力集中： 模具温度若过高，不仅会加剧硫化反应，也会在橡胶内部形成较大热应力，导致裂口出现。
胶料撕裂强度不足： 配方中抗撕裂成分不足或硫化系统未能达到理想交联度，会使产品在冷却或外力作用下出现裂纹。
从分子结构角度看，合理的硫化系统设计应确保交联密度既满足力学性能要求，又不至于引发内应力过高而产生裂口。
在上述各类缺陷之外，针对不同类别产品，还需注意以下细节：
液压类产品： 密封圈缺胶、杂质、气泡、闷气等缺陷均不允许出现。这要求在胶料配比、模具清洁和设备参数控制上必须达到极高标准，确保密封性能稳定。
衬套类产品： 管子内腔绝不能有胶料堵塞，同时骨架定位孔内不得有毛刺，以免影响后续装配及使用性能。
带有螺纹的产品： 螺纹部位的结构设计及注胶工艺必须避免碰损或过度压制，确保螺纹形态及强度符合要求。
表面镀锌的骨架产品： 除了要求镀层在硫化过程不受损外，还要注意硫化后镀锌层的颜色变化，这可能反映出局部温度或化学反应环境的不平衡。
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