橡胶制品在成型后脱模阶段发生撕裂，是生产过程中最令人头疼的问题之一。尤其在大批量连续生产、模具温度升高、硫化不充分或制品结构复杂时，极易出现粘模、拉裂、边角破损、脱模困难等现象，直接导致废品率飙升。
在无法立即修改配方或结构的前提下，“离型剂喷涂+模具冷却”成为一线工程师应对撕裂的高效应急方案，被誉为“救场黄金组合”。
一、脱模撕裂的成因剖析
在脱模撕裂案例中，常见原因包括：
| 成因类别 | 描述 | 指标参考 |
|---|---|---|
| 硫化不足 | 硫化时间不够，胶料未形成完整网状结构 | 硫化度 < 90%（用RPA测试） |
| 模具过热 | 长时间生产模具温度超过设计值，导致粘模 | 模温 > 185°C（推荐 ≤175°C） |
| 离型失效 | 模腔表面未形成有效离型层 | 离型膜耐温低于当前模温 |
| 胶料配方偏粘 | 橡胶中树脂、高黏度油含量高 | 门尼粘度 > 80、Mooney Scorch太短 |
| 结构致使拉伸集中 | 薄壁、小凸台、嵌件部位易受力撕裂 | 壁厚比 < 2:1 或拔模斜度 < 1° |
二、“黄金组合”策略详解
1. 离型剂——脱模力的第di一yi道防线离型剂类型选择建议
| 类型 | 特点 | 适用场景 |
|---|---|---|
| 硅基挥发型 | 易施工，适用于普通橡胶制品 | 快速应急 |
| 半永yong久jiu型水性
| 成膜均匀，适合高频连续脱模 | 中长周期 |
| 含氟高温型 | 耐温可达280°C，极难粘模 | 特种耐高温橡胶（如HNBR、FKM） |
使用参数建议
喷涂距离：15–20 cm；
涂布厚度：以表面“润而不湿”为宜；
间隔频率：每5–10模次补喷一次；
烘干时间：60秒自然干燥或加热60°C下风干30秒。
注意事项
切忌局部过喷，避免离型剂迁移至制品表面，影响黏接或后加工；
建议使用带有微雾雾化喷枪，雾滴粒径10–20μm，成膜均匀。
2. 模具冷却——保持脱模窗口稳定
原理：通过适度降低模具温度，延迟橡胶与模具界面硫化完成时间，提升边界剥离能力，减少粘模风险。
冷却方式
| 冷却方法 | 介质温度 | 降温速率 | 推荐场景 |
|---|---|---|---|
| 冷风喷吹 | 5–15°C | 每分钟降温1–2°C | 局部急冷，嵌件区 |
| 冷却水管 | 15–25°C | 可调节，适合连续降温 | 中等节拍生产 |
| 模温机间歇控制 | ±5°C动态调节 | 稳定可控 | 精密模具线 |
控温参数建议
模具工作区目标温度：165–175°C；
表面温差控制在≤±3°C；
脱模窗口时间：硫化末期+5~10秒最易脱模。
三、黄金组合的联合应用技巧
应急处置建议流程（适用于批量撕裂突发）
暂停生产2–3分钟，开启冷却风，快速将模具温度从>180°C降至170°C左右；
清理模腔油污、焦化残留，必要时用毛刷+酒精轻刷脱模区域；
喷涂高效硅基离型剂，喷后等表面微干；
恢复生产，首模观察脱模情况，确保边角完整；
后续每5模涂1次或按10分钟间隔补喷；
在不影响硫化程度前提下，适当增加脱模后停留时间（如从5秒延至10秒）。
四、典型案例分享
案例：EPDM胶制品批量撕裂
产品结构：EPDM包覆金属嵌件，厚薄差1:4，带嵌槽；
原始情况：连续开模50模后，发生5模制品出现边角开裂；
处理措施：
模具温度从183°C降至172°C；
采用含氟高温离型剂（旭硝子 FS-15）喷涂；
调整脱模压力及开模节拍；
结果：撕裂率从12%降至0%，连续开模200模无飞边、无撕裂。
五、进阶建议：根gen治zhi方案方向
优化配方脱模性能：如适当加入酰胺类内离型剂（0.5–1.5 phr）；
制品结构优化：加强拔模斜度设计，拔模角建议≥1.5°；
模具镀层应用：TiN、CrN纳米镀膜可显著减少粘模；
冷模+热流道结合：可局部控制模腔温度差，利于柔性脱模；
定期模腔抛光维护：Ra粗糙度建议维持在≤0.4 μm。
当橡胶制品脱模撕裂来得措手不及时，“离型剂+模具冷却”的黄金组合能以最小的工艺干预，快速稳定生产节拍。短期内，它是最实用的“救急包”；而中长期，还需回归配方、结构、模具与工艺系统优化，实现根gen治zhi。
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