橡胶制品在成型过程中的脱模问题，是影响产品质量、生产效率和模具使用寿命的关键因素之一。脱模困难不仅会导致产品表面缺陷（如撕裂、毛边、气泡等），还会增加模具磨损，甚至引起停机、返工等严重后果。本文从橡胶配方设计、混炼工艺、模具结构与工艺参数、脱模剂选择与使用等方面，系统分析橡胶制品脱模困难的成因，并提出切实可行的处理对策。
一、橡胶制品脱模困难的典型表现
橡胶制品在模具中硫化完成后，若出现以下情况，即可判定为脱模困难：
制品粘模严重：需强力撬开模具或人工剥离制品，存在撕裂风险；
制品边缘破损：制品在脱模过程中发生崩边、裂纹等；
模具表面残留胶料率高达60%~80%时，需人工或化学清洗；
模具脱模周期由正常的30秒增加到1分钟以上，效率大幅下降；
模具寿命从设计的5万模次缩短到不足2万模次，维护成本上升。
二、影响脱模性能的关键因素及处理方法
1. 橡胶配方设计
（1）生胶类型的粘模倾向对比（实验数据）
| 橡胶类型 | 与钢模具的粘附力（N/cm2） | 脱模评价（1-5，5为最zui佳jia）
|
|---|---|---|
| NR | 13.5 | 2 |
| NBR | 6.2 | 4 |
| EPDM | 8.8 | 3 |
| VMQ | 4.1 | 5 |
| FKM | 5.5 | 5 |
注：实验在温度175℃、压力10MPa、硫化时间6min条件下测试。
（2）填料影响
炭黑N330使用量从40phr增加到60phr时，脱模阻力上升约25%。
引入5phr滑石粉或4phr云母粉，可降低模腔残胶率达40%。
（3）内脱模剂的配比优化建议：
| 内脱模剂种类 | 推荐添加量（phr） | 特点说明 |
|---|---|---|
| 硬脂酸锌 | 1.5 ~ 3.0 | 广谱适用，稳定性好 |
| 偏磷酸酯类聚合物 | 0.5 ~ 2.0 | 适合极性橡胶，分子吸附性强 |
| 超细PTFE微粉 | 0.3 ~ 1.0 | 高温脱模，高gao端duan应用
|
2. 混炼工艺对脱模性的影响
（1）混炼不均导致的脱模力提升（实验数据）
使用混炼时间不足（5min）与标准混炼时间（9min）进行对比，结果如下：
| 项目 | 脱模力（N/cm2） | 模具残胶面积 (%) |
|---|---|---|
| 不足混炼样品 | 14.2 | 38% |
| 正常混炼样品 | 9.5 | 15% |
（2）加工助剂分散性
使用传统加料方式与Masterbatch母粒工艺对比，后者脱模性能提升约30%；
推荐使用高剪切密炼机（如Intermix型），分散指数提升至90%以上。
3. 模具结构与表面处理数据支持模具表面粗糙度与脱模关系：
| 表面粗糙度 Ra (μm) | 平均脱模阻力 (N/cm2) |
|---|---|
| 0.1（镜面） | 12.0 |
| 0.6（细磨） | 6.5 |
| 1.2（粗磨） | 9.8 |
结论：Ra 0.4 ~ 0.8 μm 粗糙度最适合脱模与产品表观的平衡。
模具表面处理方式对比：
| 处理方式 | 脱模性能提升（相对未处理） | 备注说明 |
|---|---|---|
| 氮化处理 | 提升约40% | 增硬+低摩擦 |
| 氟化处理 | 提升约60% | 长效脱模，成本较高 |
| 硬铬电镀 | 提升约45% | 光洁耐磨 |
4. 脱模剂的科学应用数据外用脱模剂脱模次数与使用温度适应性
| 脱模剂类型 | 每次喷涂可脱模次数 | 适用温度范围（℃） |
|---|---|---|
| 油性硅类 | 3~5 | 80~180 |
| 水性硅类 | 1~3 | 100~200 |
| 氟素型 | 5~8 | 180~250 |
实验表明：喷涂量控制在8~10g/m2为最zui佳jia，过量会影响制品表面质量。
5. 硫化工艺参数优化数据支持EPDM密封条在不同温度下的脱模难度变化
| 硫化温度（℃） | 脱模力（N/cm2） | 表面炭化指数（%） |
|---|---|---|
| 160 | 6.8 | 3.2 |
| 170 | 8.5 | 4.5 |
| 180 | 12.2 | 7.8 |
结论：EPDM最zui佳jia硫化温度应控制在165~170℃之间，避免过硫和焦烧。
三、案例分析（补充实验数据）
某客户使用EPDM制作发动机舱线束护套，出现严重粘模问题。
原配方为：
EPDM：100phr
白炭黑：40phr
环烷油：20phr
硫磺体系：2.5phr
无内脱模剂
处理策略：
白炭黑降低至25phr，增添10phr滑石粉；
替换软化剂为环保型石蜡油；
添加偏磷酸酯类脱模剂1.5phr；
使用氮化处理模具，并喷涂有机硅外用脱模剂；
硫化温度由180℃下调至170℃。
结果：模具残胶率由原来的40%下降至3%，脱模周期由55秒缩短至33秒，良品率提升至98%。
橡胶制品的脱模困难问题，背后是配方、工艺、模具与化学助剂协同失衡的表现。只有从材料本性、界面行为与加工工艺三位一体出发，结合实际工况进行数据化、系统化优化，才能有效实现“快脱模、少残胶、不粘模”的理想状态。
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