橡胶混炼工艺38个问题分享-下.
17. 为什么混炼胶料放置时间长了会"自硫"?
混炼胶料放置期间产生"自硫"的原因主要是：
（1）使用的硫化剂，促进剂太多；
（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；
（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫liu磺huang局部集中；
（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。
18. 为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压?
混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混合均匀。从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以6Kg/cm2左右为好。
19. 为什么开放式炼胶机两个辊要有一定的速比?
开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用，对胶料产生机械磨擦和分子链断裂，促进配合剂的分散。另外前滚速度慢，还有利于操作，有利于安全生产。
20. 密炼机为什么会产生夹铊现象?
密炼机夹铊的原因一般说来有三个方面：
（1）设备本身有毛病，如：上顶拴漏风等，
（2）风压不足，
（3）操作不当，如加软化剂时不注意，往往会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不及时清理，久而久之就会影响。
21. 混炼胶片为什么会压散?
混炼时由于不慎，往往会压散，造成的原因很多，主要是：
（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急；
（2）混炼时混炼室温度过底；
（3）配方中填tian充chong剂ji用量过大等，均有可能。由于混炼不好，而将胶料压散。压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。橡胶-技术网
22. 为什么要规定加药顺序?
加药顺序的目的在于提高炼胶效率，保证混炼胶料的质量。一般说来其加药顺序为：
（1）加塑炼胶软化， 便于和配合剂混合。
（2）加入小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等，这些都是胶料重要成份，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。
（3）炭黑或其它填tian充chong剂ji如陶土、碳酸钙等。
（4）液体软化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混合。若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外），就会严重影响混炼胶料质量。
23. 为什么同一种配方中有几种生胶并用?
随着橡胶工业原料的发展，合成橡胶品种日益增多，为了改进胶料和提高硫化胶的物理机械性能，改进胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前常在同一种配方中有几种生胶并用。
24. 胶料为什么会产生可塑度过高或过低?
产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。
25. 混炼胶料为什么产生比重过大过小?
造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配。炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过规定的情况。反之，结果亦相反。另外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小，改进办法就是核对配合时称量有没有差错，加强操作，防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。
26. 混炼胶料硬度为什么会产生过高，过低?
造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低。其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外，加硫liu磺huang后，如捣炼不均，也会造成硬度波动（局部过大或过小）。
27. 胶料为什么会产生硫化起点慢?
产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量，或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度。改进措施是加强三检，称量药料准确等。
28. 胶料为什么会产生欠硫?
胶料产生欠硫主要是促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，但是混炼操作不当，粉剂飞扬过多，也会导致胶料欠硫。改进措施是：除应做到称量准确，加强三检，不漏配或错配药料外，还应该加强混炼工艺操作，并防止粉剂的大量飞扬散失。
29. 混炼胶料的物理机械性能为什么不一致?
配合剂称量不准，主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配，都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能。其次如混炼时间过长，加药顺序不合理，混炼不均，也能造成胶料硫化后物理机械性能不合格。采取措施首先加强精工细作，贯彻三检制度，防止错配漏配药料。但是对质量较差的胶料，则必须进行补充加工或掺用于合格胶料中使用。橡胶技术.网
30. 胶料为什么会产生焦烧?
胶料产生焦烧的原因概括起来有这么几条：配方设计不合理，例如硫化剂，促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，下片后又未进行充分冷却，过早的加硫liu磺huang或分散不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。
31. 如何防止胶料焦烧?
防止焦烧主要是针对产生焦烧原因相应采取措施。
（1）防止产生焦烧，如严格控制混炼温度，尤其是加硫温度，改进冷却条件，按工艺规程规定顺序加料，加强胶料管理等。
（2）调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。
32. 处理焦烧程度较重的胶料，为什么要加入1-1.5 %硬脂酸或油类?
对于一般焦烧程度较轻的胶料，在开炼机上薄通（辊距1-1.5mm,辊温45℃以下）4-6次，停放24小时，掺入好料中使用。掺用量控制在20%以下。 但对于焦烧程度较重的胶料，胶料中硫化键较多，加入1-1.5%硬脂配后使胶料膨润，加快交联结构的破坏，这种胶即使处理好后，在好胶料中掺用比例也不宜高于10%. 当然，对于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外，适当加2-3%油类软化剂，以助膨润，处理后只能降级使用。至于焦烧更严重的胶料，不能直接处理使用，只好供做再生胶原料。
33. 胶料为什么要存放在铁板上?
塑、混炼胶很软，如果随意放在地面上，砂石，泥土，木屑等杂物易粘在胶料上，不易被发现，混进后会严重降低制品质量，特别是对一些薄制品更是致命要害，如果金属杂物混入，则会造成机器设备事故。所以胶料必须存放在特te制zhi的铁板上，按指zhi定ding的地点存放。
34. 为什么混炼胶的可塑度有时变化很大?
混炼胶的可塑度变化，影响因素很多，主要有：
（1）塑炼胶的取样不统一；
(2)混炼时塑炼胶加压不当；
（3）软化剂数量不正确；
（4）原材料变动，特别是生胶和炭黑的变动，解决上述毛病主要措施就是严格执行工艺规程，随时注意原材料变更的技术通知。
35. 混炼胶从密炼机排出后，为什么要进行薄通倒炼?
密炼机排出胶料温度一般在125℃以上，而加硫liu磺huang温度应在100℃以下，为了迅速将胶料的温度降下来，所以就需要反复对胶料进行倒炼，然后进行加硫liu磺huang、加促进剂的作业。
36. 使用不溶性硫liu磺huang的胶料，在加工过程中应注意哪些问题?
不溶性硫liu磺huang是不稳定的，它能转化为一般的可溶性硫liu磺huang。在室温下转化较慢，但随温度升高而加快，至110 ℃以上时，便能在10-20分钟以内转化为普通硫liu磺huang。因此这种硫liu磺huang应在尽可能低的温度下贮存。在配料加工过程中，也要小心保持较低的温度（在100℃以下）以防止其转化为普通硫liu磺huang。不溶性硫liu磺huang由于它在橡胶中的不溶性，往往难于均匀分散，在工艺上也应充分注意。不溶性硫liu磺huang只用以代替一般的可溶性硫liu磺huang，不改变硫化过程和硫化胶的性能。因此，如果工艺过程中温度过高，或者较高温度下长时间存放，那么使用它就没有意义。
37. 胶片冷却装置使用的油酸钠为什么要循环?
胶片冷却装置冷水槽中使用的隔离剂油酸钠由于连续作业，压片机下来的胶片不断将热量留在油酸钠中，会使其温度迅速上升而达不到冷却胶片的目的。为了降低其温度，就需要进行循环冷却，只有这样才能更有效的发挥胶片冷却装置的冷却效果和隔离效果。
38. 胶片冷却装置使用机械滚刀为什么比电热滚刀好?
胶片冷却装置开始曾试用电热滚刀，结构复杂，维护困难，刀口处胶料易早期硫化，不安全，后改用机械滚刀，维护检修方便，保证了产品质量和安全生产。
造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐蚀的设备衬里。
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