一、错位：主要体现为O型圈、矩形圈等极压密封件的上下部分不重合。

　　1、原因：

　　（1）模具定位销松动，定位不准确；

　　（2）装胶量过多；

　　（3）胶条形状不规则，粗细不均，较粗部分将模具垫起；

　　（4）胶条中存在熟胶疙瘩，导致模具局部被垫起。

　　2、改进方法：

　　（1）改进或修整定位销；

　　（2）严格控制装胶量；

　　（3）严格控制胶条质量。

　　二、配合不当：即O型圈上半断面与下半断面尺寸不一致。

　　1、原因：

　　上下模腔尺寸不匹配，配合不良。

　　2、改进方法：

　　修整模腔，严重时需核对图纸并重新加工模具。

　　三、尺寸超差：密封件尺寸参数超出公差范围。

　　1、原因：

　　（1）模具不符合设计要求；

　　（2）胶料收缩率过大、过小或不均匀；

　　（3）胶料单耗（装胶量）过多或过少；

　　（4）骨架钢板厚度偏薄，硫化取件时发生变形，导致外径圆度超差；

　　（5）骨架外径过大或过小，影响包胶厚度；

　　（6）骨架底部凸起或凹陷，硫化后因弹性变形导致油封外径偏小（凸起）或偏大（凹陷）；

　　（7）胶料存放时间过长，发生自硫，产品收缩过大；

　　（8）操作不当，包括装料及启模取件操作不规范。

　　2、改进方法：

　　（1）修整模具至符合尺寸，严重时需重新加工模具；

　　（2）检验并控制胶料收缩率，稳定原材料产地、质量及混炼工艺；

　　（3）严格控制骨架尺寸精度及钢板厚度，必要时重新确定材料规格；

　　（4）规范操作工艺，控制胶条存放条件与时间，采用专用工具取件，确保胶条均匀填入型腔。

　　四、硫痕：产品表面出现圆滑的线形凹陷，多因胶料流动不充分或流动痕迹导致。

　　1、原因：

　　（1）胶料流动性差，配方不合理或原料质量波动；

　　（2）模具光洁度低或被污染；

　　（3）硫化温度过高，操作不当；

　　（4）胶条停放时间过长或条件不符工艺要求。

　　2、改进方法：

　　（1）优化胶料配方，提高流动性，稳定原料质量；

　　（2）提高模具光洁度并定期清理；

　　（3）控制硫化温度，严格执行工艺；

　　（4）按规定停放胶条；

　　（5）过期胶条需经薄通翻炼后按比例掺用，禁止直接使用。

　　五、制品表面光洁度差

　　1、原因：

　　（1）模具光洁度低；

　　（2）模具积垢或脱模剂使用不当；

　　（3）胶料配方不合理或原料质量差导致喷霜；

　　（4）胶料有杂质或表面污染，存放时间过长；

　　（5）欠硫或过硫；

　　（6）产品存放条件不良导致污染。

　　2、改进方法：

　　（1）提高模具光洁度，必要时更换模具材料；

　　（2）优化配方，控制易喷出材料用量，稳定原料质量；

　　（3）原料过筛处理，胶料滤胶除杂；

　　（4）严格控制胶料存放条件与时间；

　　（5）规范脱模剂使用，严格执行硫化工艺，定期校准设备。

　　六、缺胶：模腔未充满，产品表面或内部存在缺陷。

　　1、原因：

　　（1）装胶量不足或胶条尺寸过小；

　　（2）合模压力过快，胶料流失；

　　（3）硫化机压力不足或波动；

　　（4）胶料流动性差或用错胶料；

　　（5）模具设计或加工不良，胶料流失过多；

　　（6）胶条形状不均或摆放不正。

　　2、改进方法：

　　（1）增加装胶量，控制胶条尺寸；

　　（2）采用慢加压、轻合模和低压放气操作；

　　（3）改进模具设计，提高精度与保压能力；

　　（4）确保硫化压力稳定；

　　（5）提高胶料流动性及操作准确性。

　　七、窝气：产品中出现气泡或表面凹陷。

　　1、原因：

　　（1）胶料配方不当，原料含挥发物或受潮；

　　（2）合模压力过快，气体无法排出；

　　（3）混炼不足，胶料中气体未排除；

　　（4）模具结构不合理，排气不良；

　　（5）胶料或胶条未充分停放；

　　（6）装胶过多影响排气；

　　（7）放气操作不当或次数不足。

　　2、改进方法：

　　（1）调整配方，选用低挥发物原料，并进行烘干处理；

　　（2）慢升压、慢合模，增加放气次数；

　　（3）改进模具结构以利于排气；

　　（4）提高混炼温度，增加薄通次数，采用挤出胶条；

　　（5）控制胶条重量与形状，增加放气次数，尤其对低硬度胶料。

　　八、杂质、砂眼

　　1、原因：

　　（1）原料或胶料中混入杂质或熟胶；

　　（2）原料未经过筛、烘干；

　　（3）未滤胶或滤网破损；

　　（4）混炼温度过高，配合剂结团；混炼不匀；

　　（5）胶条表面污染，环境不洁。

　　2、改进方法：

　　（1）原料过筛处理；

　　（2）防止杂质混入；

　　（3）严格执行滤胶工艺，及时更换滤网；

　　（4）规范混炼工艺，避免高温混炼，保证薄通次数；

　　（5）保持环境与工装清洁。

　　九、烂皮（烂肉）：产品表面出现黏糊状缺陷或海绵体。

　　1、原因：

　　（1）模具尖角处窝气；

　　（2）胶料硫化速度过慢；

　　（3）硫化温度偏低，导致欠硫；

　　（4）模具预热不足；

　　（5）胶料停放或硫化时间不足；

　　（6）混炼不充分；

　　（7）硫化剂、促进剂称量不足；

　　（8）返回胶掺用过多或胶料可塑性偏高。

　　2、改进方法：

　　（1）改进模具结构，增大余胶槽；

　　（2）严格控制硫化温度与时间；

　　（3）充分预热模具；

　　（4）调整配方，提高硫化速度；

　　（5）确保混炼工艺；

　　（6）定期校正称量器具。

　　十、接头断开：高硬度制品接头处开裂。

　　1、原因：

　　（1）胶料粘性不足，润滑成分过多或配料错误；

　　（2）生胶塑炼不足，可塑性低；

　　（3）硫化温度过高，硫化过快；

　　（4）胶条停放过长或表面污染；

　　（5）使用自硫胶条；

　　（6）接头操作不良；

　　（7）脱模剂污染接头；

　　（8）模具光洁度差或胶料流动性差。

　　2、改进方法：

　　（1）调整配方，提高粘性；

　　（2）充分塑炼和混炼；

　　（3）控制胶条停放时间，禁用过期胶；

　　（4）规范硫化操作，采用45°搭接，减少脱模剂使用。

　　十一、缩边：产品与飞边交界处出现皱折裂纹。

　　1、原因：

　　（1）使用过期或自硫胶条；

　　（2）硫化体系过量；

　　（3）硫化速度过快，操作慢；

　　（4）温度过高，胶料流动性差；

　　（5）放气不当或次数过多；

　　（6）压力波动；

　　（7）混炼不匀。

　　2、改进方法：

　　（1）调整配方，控制硫化剂用量；

　　（2）禁用过期胶条，需经翻炼后使用；

　　（3）降低硫化温度，加快操作；

　　（4）合模后立即放气，高硬度制品可不放气。

　　十二、位痕：产品表面出现花纹状斑纹或流动痕。

　　1、原因：

　　（1）受压不均，模具高度不一致；

　　（2）热板不平、偏心；

　　（3）模具放置不正；

　　（4）上下模具不垂直、不对称；

　　（5）骨架高度不一，胶条粗细不均；

　　（6）操作不当，装胶不正；

　　（7）多腔模具模板不平或定位不可靠。

　　2、改进方法：

　　（1）维修设备，保证热板平行度；

　　（2）控制骨架质量，统一胶条尺寸；

　　（3）模具放置垂直对称；

　　（4）保证模具平行度与高度一致。

　　十三、压偏：油封高度不均或O型圈断面偏斜。

　　1、原因：

　　同第十二项。

　　2、改进方法：

　　同第十二项。

　　十四、露铁：油封骨架外露（除内部及定位处允许外）。

　　1、原因：

　　（1）骨架尺寸超差；

　　（2）骨架与模具不匹配；

　　（3）骨架变形；

　　（4）装胶不足或胶条尺寸不符；

　　（5）胶条放置不当。

　　2、改进方法：

　　（1）控制骨架尺寸；

　　（2）规范胶条重量与长度；

　　（3）保证骨架与模具配合；

　　（4）规范操作，准确放置胶条。

　　十五、粘模

　　1、原因：

　　（1）骨架与模具配合不良；

　　（2）模具结构不合理；

　　（3）模具未清理干净；

　　（4）胶料粘性过大或硫化强度低；

　　（5）欠硫；

　　（6）粘合剂涂覆过多或未干；

　　（7）胶料停放不足，脱模剂使用不当。

　　2、改进方法：

　　（1）清理模具废边；

　　（2）定期清理模具；

　　（3）改进模具结构；

　　（4）控制粘合剂涂覆工艺；

　　（5）调整胶料配方，增加润滑性；

　　（6）规范脱模剂使用，保证胶料停放。

　　十六、脱胶

　　1、原因：

　　（1）胶料配方不当或用错胶料、粘合剂；

　　（2）粘合剂质量差或过期；

　　（3）骨架处理不良，表面有油锈；

　　（4）粘合剂涂覆工艺不当；

　　（5）硫化温度过高，操作不良；

　　（6）胶条污染或自硫。

　　2、改进方法：

　　（1）调整配方，选用合适粘合剂；

　　（2）严格控制粘合剂质量；

　　（3）加强骨架表面处理；

　　（4）规范粘合剂预固化工艺；

　　（5）控制硫化温度，杜绝污染胶条。

　　十七、撕裂

　　1、原因：

　　（1）胶料硫化过快或粘性过高；

　　（2）骨架与模具不配，包胶过薄；

　　（3）模具结构不良；

　　（4）胶条停放环境差；

　　（5）欠硫或过硫；

　　（6）使用污染胶条或脱模剂过多；

　　（7）模具污染；

　　（8）操作不当。

　　2、改进方法：

　　（1）调整配方，改善脱模性；

　　（2）改进模具结构；

　　（3）保证骨架与模具配合；

　　（4）控制硫化条件；

　　（5）禁用污染胶条；

　　（6）清理模具，规范脱模剂使用；

　　（7）控制骨架质量。

　　十八、唇口切偏

　　1、原因：

　　（1）油封变形；

　　（2）欠硫、缩边等缺陷；

　　（3）刀具角度不对或松动；

　　（4）刀具变形或不锋利；

　　（5）胎模不正或配合不良；

　　（6）设备偏心；

　　（7）操作不当；

　　（8）热板不平或压力波动。

　　2、改进方法：

　　（1）控制油封尺寸稳定性；

　　（2）统一多腔模具尺寸；

　　（3）清理模具废边；

　　（4）防止欠硫等现象；

　　（5）保证刀架、胎模符合要求；

　　（6）定期校正设备；

　　（7）保证热板平行度与压力稳定。

　　十九、气泡

　　1、原因：

　　（1）窝气；

　　（2）胶料硫化体系弱或原料含挥发物；

　　（3）骨架处理不良或粘合剂未干；

　　（4）模具排气不良；

　　（5）硫化温度过高；

　　（6）放气不足；

　　（7）胶料未停放。

　　2、改进方法：

　　（1）见第七项改进方法；

　　（2）控制硫化温度；

　　（3）保证胶料停放；

　　（4）增加放气次数，尤其对软胶产品。

　　二十、麻点与划碰伤

　　1、麻点原因：多由窝气、硫痕、欠硫、缺胶等引起，相应解决方法见前文。

　　2、划碰伤原因：

　　模具划伤、取件工具使用不当、修整操作不良等。

　　解决方法：

　　禁用硬质工具，规范操作，避免磕碰。

　　二十一、边缘裂纹

　　1、原因：

　　（1）模具结构不良，承压能力低；

　　（2）装胶过多，温度过高；

　　（3）胶料含胶量高或粘度过低；

　　（4）压力不足或波动。

　　2、改进方法：

　　（1）改进模具设计；

　　（2）调整配方，适当增加填料；

　　（3）控制装胶量；

　　（4）保证硫化压力。

　　二十二、O型圈修整过量与毛刺

　　1、原因：

　　（1）废边过厚或错模；

　　（2）模具加工不良；

　　（3）窝气、位痕等缺陷；

　　（4）欠硫、过硫或装胶过多；

　　（5）温度高、压力低、操作慢；

　　（6）修整手法或刀具不良；

　　（7）设备跳动或砂轮粗糙；

　　（8）模具污染或损伤。

　　2、改进方法：

　　（1）定期检查模具，禁用不合格模具；

　　（2）保证设备状态良好；

　　（3）严格控制硫化工艺；

　　（4）规范修整操作；

　　（5）保持设备与砂轮符合要求。

　　二十三、胶布制品脱层、露布、露线、变形

　　1、原因：

　　（1）胶料粘性差；

　　（2）涂胶不均、胶布自硫或污染；

　　（3）裁断尺寸或角度错误；

　　（4）成型不实、有气；

　　（5）模具配合不当；

　　（6）模具间隙不合理；

　　（7）硫化条件不良；

　　（8）操作不当。

　　2、解决方法：

　　（1）提高胶料粘性；

　　（2）规范涂胶与停放；

　　（3）严格控制裁断工艺；

　　（4）改进成型操作；

　　（5）保证模具配合。

　　3、注射硫化问题：

　　（1）胶料流动性差或焦烧时间短；

　　（2）模具结构不良；

　　（3）注射压力、时间、量不足；

　　（4）使用不合格胶料；

　　（5）操作不当。

　　4、解决方法：

　　（1）调整配方；

　　（2）改进模具；

　　（3）优化注射参数；

　　（4）禁用不合格胶料；

　　（5）规范操作，及时清理余胶。

　　二十四、注压制品骨架压偏

　　1、原因：

　　（1）骨架过高；

　　（2）骨架与模具不配；

　　（3）注射压力过大；

　　（4）注胶道偏斜。

　　2、改进方法：

　　（1）调整骨架尺寸；

　　（2）降低注射压力；

　　（3）改进模具结构。

　　二十五、胶布制品变形

　　1、原因：

　　（1）裁断角度错误；

　　（2）卷圈不规则；

　　（3）胶胚与模具不配；

　　（4）模具结构不良；

　　（5）欠硫或过硫；

　　（6）操作不当。

　　2、改进方法：

　　（1）按45°裁断；

　　（2）规范成型操作；

　　（3）改进模具；

　　（4）控制硫化条件。

　　二十六、组合油封变形、松动

　　1、原因：

　　（1）骨架配合不当，切削余量小；

　　（2）硫化变形或废边未净；

　　（3）胎模与产品不配。

　　2、改进方法：

　　（1合理设计骨架配合；

　　（2）防止硫化变形，清理废边；

　　（3）保证胎模配合与加工精度。

　　二十七、骨架生锈

　　1、原因：

　　（1）骨架处理不良；

　　（2）粘合剂涂覆不匀；

　　（3）切削光洁度差或未涂防锈油；

　　（4）包装或存放不当。

　　2、改进方法：

　　（1）规范骨架处理；

　　（2）保证切削质量，涂防锈油；

　　（3）规范包装与存放。

　　二十八、发孔不足

　　1、原因：

　　（1）发孔剂质量差或用量少；

　　（2）胶料可塑性低；

　　（3）混炼温度高；

　　（4）加药顺序错误；

　　（5）胶料停放时间长；

　　（6）装胶过多。

　　2、改进方法：

　　（1）调整发孔剂用量；

　　（2）提高可塑性；

　　（3）控制混炼温度与加药顺序；

　　（4）控制胶料停放；

　　（5）控制装胶量。

　　二十九、发孔不良或过大

　　1、原因：

　　（1）发孔剂过多，与硫化不协；

　　（2）混炼不匀；

　　（3）发孔剂结团或粗粒；

　　（4）原料含水、含气；

　　（5）胶胚形状不良；

　　（6）装胶过少或放置偏；

　　（7）欠硫；

　　（8）未二次硫化。

　　2、解决方法：

　　（1）协调发孔与硫化速度；

　　（2）控制发孔剂质量；

　　（3）规范混炼；

　　（4）防止欠硫；

　　（5）按工艺进行二次硫化。

　　三十、海绵体缺胶

　　1、原因：

　　（1）可塑性低，发孔剂少；

　　（2）装胶不足，胶胚形状不良；

　　（3）模具光洁度差；

　　（4）模具结构复杂；

　　（5）使用不合格胶料；

　　（6）硫化条件失控。

　　2、解决方法：

　　（1）调整配方；

　　（2）增加装胶量，优化胶胚；

　　（3）清理或更新模具；

　　（4）控制胶料质量；

　　（5）严格执行硫化工艺。

　　三十一、海绵体爆裂、硬度高、弹性差

　　1、原因：

　　欠硫或过硫。

　　2、解决方法：

　　通过调整配方、设备检查和工艺控制，防止欠硫与过硫。

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